Bombole RFiD
India, Maharashtra, la Kay Nitroxygen Pvt. Ltd., grande produttore e distributore di gas medicali ha implementato una soluzione RFId della Technology Solution Partners (TSP) per la tracciabilità delle proprie bombole. L’attività prevede un ciclo continuo di ricezione vuoti, riempimento (con ossigeno o azoto), spedizione.
Prima dell’adozione del nuovo sistema, ad ogni movimentazione l’identificativo della bombola (scritto sul lato, spesso rovinato e quindi difficilmente leggibile) doveva essere letto e trascritto al sistema in modo da registrare l’evento corrispondente (ricezione, riempimento o spedizione).
Da ottobre 2009 l’azienda utilizza invece la tecnologia RFiD per tracciare lo stato delle bombole, elemento estremamente importante in quanto l’azienda deve essere in grado di identificare tempestivamente eventuali contenitori da rimuovere per motivi di sicurezza. L’ambiente produttivo non è poco ostile, infatti caldo, umidità e presenza di polvere rendono difficile l’adozione di sistemi ottici di rilevamento, nonchè la movimentazione di numerose bombole in contemporanea richede precisione di tracciabilità elevata. Per questi motivi è stato necessario lo sviluppo di un tag ad hoc e la progettazione di un sistema semplice da usare e mantenere. UPM Raflatac ha sviluppato un tag contenente un UPM Raflatac Belt RFID inlay contenente un chip NXP Semiconductors U-Code G2XM EPC Gen 2. Il tag è racchiuso in un involucro a prova di esplosione conformato in modo curvo in modo da poter essere incastrato a spalla attorno alla parte cilindrica della bombola. Questo Tag, usato insieme ad un dispositivo mobile Motorola 9050G, che permette letture da 4 a 25 cm.
Con il nuovo sistema l’operatore, ad ogni cambio di stato, legge il tag sulla bombola tramite un device portatile, richiamando i relativi dati. Al riempimento viene inoltre selezionato il tipo di gas contenuto e, alla spedizione, l’identificativo del cliente viene associato a quello della bombola. Al loro rientro come vuoti l’operatore ha la possibilità di segnalare eventuali difetti o danni rilevati. Il tempestivo aggiornamento delle informazioni ha quindi permesso l’implementazione di una serie di controlli veloci evitando ad esempio l’invio al cliente di bombole vuote, diverse da quelle richieste, o peggio riempite con gas diverso da quello ivi segnato. In conclusione l’applicazione RFId ha permesso di migliorare la sicurezza e l’efficienza del processo di identificazione e tracciabilità delle bombole, aumentando nel contempo il grado di accuratezza del processo, con un risparmio annuo dichiarato dall’azienda di circa 18.000 dollari, dovuto in gran parte alla riduzione del numero di contenitori persi ed al loro maggior grado di utilizzo.
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Trasporto Zucchero con RFiD
Il secondo produttore mondiale British Sugar Group propietario di Azucarera Ebro, uno dei maggiori produttori di zucchero spagnoli, al fine di monitorare e tracciare il forte flusso di camioni in ingresso/uscita dalla sua raffineria di Guadalete (regione del sud della Spagna), ha implementato un sistema RFId basato su tecnologia Attiva in UHF 868.
Il nuovo sistema prevede che l’autista si identifichi all’ingresso, ricevendo un apparecchio UHF attivo al quale è associato anche l’ordine di lavorazione/spostamento, da appoggiare sul cruscotto del mezzo.
In questo modo, grazie all’installazione di varchi RFiD all’entrata della raffineria ed alle baie di carico e scarico dei mezzi, è possibile tracciare le diverse attività. La presenza del tag, reso solo a valle dell’ultimo viaggio, permette di automatizzare l’apertura dei cancelli per quei mezzi che effettuano più di un viaggio al giorno (in quanto, ad esempio, spola verso il porto) velocizzando le attività ma registrando il numero di viaggi e quindi l’ammontare esatto di merce spedita.
Precedentemente, procedura di identificazione ed autenticazione dei mezzi in entrata prevedeva infatti l’utilizzo di un modulo cartaceo fornito di barcode che l’autista doveva presentare ad ogni passaggio, costringendo al fermo del mezzo nonchè l’uso di personale per effettuare le letture a sistema.
read moreSpedizioni Auto con RFiD
Tra i più grandi importatori di automobili israeliano, Colmobil, ha implementato un sistema RFId basato su tecnologia UHF per la gestione delle automobili in arrivo e temporaneamente stoccate nei porti di Eilat e Ashdod.
Tale soluzione è stata adottata per velocizzare e rendere maggiormente sicure le operazioni di identificazione e spedizione delle vetture.
Le auto sono stoccate anche per più mesi in zone portuali delimitate, prima di passare la dogana: una volta venduta l’auto il dazio doganale viene pagato e la vettura spedita ad un punto di ispezione pre-consegna.
I Veicoli spesso sono incerati, protetti e chiusi, ovviamente essendo non ancor immatricolate, questi veicoli non sono targati. L’unico modo per identificare il veicolo è attraverso il codice del veicolo (VIN – Vehicle Identification Number), riportato in chiaro ed in formato barcode su un foglio di carta attaccato all’interno del finestrino posteriore sinistro.
Purtroppo spesso tali informazioni risultano difficilmente leggibili a causa delle elevate temperature raggiunte dalle auto, depositate sotto il sole, nelle aree di stoccaggio (fino a 47 C° all’esterno e 80 C° all’interno dell’abitacolo) che sono in grado di sbiadire l’inchiostro di stampa.
Il nuovo sistema, installato già da marzo 2009, permette di agevolare le operazioni di identificazione: i nuovi veicoli sono infatti dotati di un tag UHF EPC Gen 2 integrato nel parabrezza.
Il Tag permette la piena tracciabilità delle operazioni di stoccaggio/deposito e ricerca/spedizione infatti: all’arrivo in porto il codice identificativo del tag viene associato dagli operatori, al VIN dell’auto, grazie alla lettura di entrambi (barcode+rfid). Il tag viene poi riletto per associare l’auto con la zona di parcheggio, identificata a sua volta tramite un codice: i dati sono poi trasmessi tramite connessione GPRS al sistema di back-end di Colmobil.
Al prelievo dell’automobile la sua identificazione è assicurata dalla lettura del tag, ed eventuali spostamenti interni non segnalati, non permettono di prelevare il veicolo sbagliato, infine è possibile effettuare ricerche, inventari ed attraverso appositi gate, anche certificare l’uscita dalle zone solo delle auto che effettivamente devono essere prelevate.
Il codice VIN viene poi utilizzato anche nelle fasi successive, dall’ispezione e spedizione dell’auto presso il rivenditore alla sua consegna, così da consentire l’aggiornamento tempestivo dello stato del veicolo, informazione condivisibile con il cliente.
Colmobil ha implementato anche diverse estensioni del sistema, a supporto ad esempio delle attività di manutenzione postvendita, così da sfruttare maggiormente la presenza del tag.
RFiD anche in cantiere
Uno dei maggiori produttori mondiali di attrezzature per cantiere Bairstow Lifting Products, produttore di sistemi per la sicurezza individuale, quali caschi, imbracature, cavi ed attrezzature di sollevamento quali montacarichi, ganci, carrucole, ha optato per una soluzione tecnologica via Rfid HF per la certificazione delle proprie soluzioni/prodotti e per favorire le periodiche attività di ispezione.
La soluzione, progettata da UPM Raflatac e Marnlen RFiD, prevede l’applicazione, sui prodotti Bairstow, di tag HF (on-metal se necessario) nonchè di fornire ai clienti i reader ed il software necessario alla lettura, così da consentire ai clienti un modo più veloce ed efficace per la conduzione delle ispezioni sulle attrezzature e la certificazione dei processi.
Viste le problematiche delle sollecitazioni a cui i tag possono essere sottoposti in un cantiere edile come polveri, acqua, raggi UV, urti, sfregamenti, i tag RFId sono stati progettati ad hoc con una boxatura ip68. Anche il collante è stato selezionato accuratamente per permettere ai tag di essere solidamente attaccati ad un ampia varietà di superfici, come poliestere, nylon, corda, ferro e acciaio. L’azienda intende inoltre offrire la possibilità ai propri clienti di acquistare soluzioni RFId (tag e/o inlay) personalizzati.
Carey Hanson, direttore vendite di Bairstow, sostiene che la presenza di tecnologie RFId sui propri prodotti permetterà ai clienti di ispezionare i prodotti con più facilità e accuratezza. Le aziende, appartenenti a settori dove il tema della certificazione delle attrezzature per la sicurezza sul lavoro è di fondamentale importanza, quali costruzioni, energia e utility, manifatturiero e soccorso pubblico, potranno infatti utilizzare terminali portatili per la lettura dei tag RFId, snellendo il processo di controllo e certificazione delle attrezzature ed eliminando errori, facilitando la compilazione dei documenti cartacei eliminando le inefficienze legate al processo manuale.
L’eventuale integrazione con sistemi di back-end, quali reader a Gate o con processi di verifica/inventario può permettere di migliorare la tracciabilità degli asset (per le aziende che lavorano su più cantieri o in cantieri settorizzati) e la visibilità sulla vita e sulla manutenzione effettiva degli equipaggiamenti.
Nel comparto normativo italiano, vorremmo anche specificare che tale soluzione, se adottata a livello capillare, può ridurre il rischio legale dell’azienda in caso di morti bianche, infatti: potendo certificare, attraverso una veloce scansione degli operai, quali attrezzature e/o dispositivi di protezione individuale di sicurezza indossano ad inizio servizio, quali apparati gli sono stati dati in uso, ci si mette al riparo da problemi legali potendo certificare che ogni singolo operaio è stato non solo dotato dei mezzi necessari alla sua protezione, ma addirittura identificare -quali- singolarmente (avendo i tag un id univoco), dimostrando in caso di incidente che ogni singolo operaio è stato dotato dei suoi mezzi di protezione individuale, oppure effettuando una scansione a termine servizio, è possibile verificare se qualche operaio ha dimenticato oggetti in cantiere potenzialmente pericolosi (es bombole di acetilene per le saldature), o di elevato valore (es. chiavi dinanometriche).
Naturalmente, quando un’azienda trova un beneficio in termini economico/legali nell’adozione di una tecnologia che permette il controllo sul cantiere, essendo usata anche per i dispositivi di protezione individuale, questi benefici poi ricadono positivamente proprio sulle persone che fanno uso di queste protezioni.
In fine, l’uso dei tag sulle attrezzature, anche per la parte di manutenzione, può permettere alle aziende di cespitare univocamente a livello mondiale le singole attrezzature, riducendo il rischio di furto ed abbassando il valore del grey market che in periodo di crisi risulta ampliato.
ZigBee si sostituisce all’RFiD
Non sono molte le novità che il mercato offre in rapporto alle tecnologie esistenti, è bello però notare come una tecnologia nata per fare tutt’altro, ben si adatta ad essere utilizzata come e forse meglio dell’RFiD in alcuni specifici settori.
L’ultima novità è entrata a far parte della famiglia dell’identificazione a radiofrequenza è la tecnologia ZigBee, che se utilizzata esclusivamente attraverso il suo ID univoco, grazie al basso costo, all’assorbimento ridotto, le dimensioni non superiori ai 6cm quadrati, diviene un ottimo strumento per l’identificazione animale. E’ di ZigBeef, startup americana, l’idea di dotare le mandrie di transponder ZigBee attivi, con incorporato sensore di movimento, che grazie al raggio d’azione di oltre 60mt, permette inventari puntuali più precisi e veloci, nonchè il tracking puntuale ogni qual volta l’animale si muove.
I sensori utilizzati, sono dotati anche di un sensore di temperatura.
Grazie a questa implementazione tecnologica, si è ridotto l’impatto di lavoro a cui erano sottoposti gli animali o gli uomini, dato che la tecnologia precedentemente utilizzata era la passiva a 134.2KHz, che permetteva letture ravvicinate, costringendo quindi o gli animali a passare in appositi e costosi varchi oppure obbligando l’operatore ad avvicinarsi pericolosamente all’animale. Questo tipo di sensoristica, promette ZigBeef non nuoce agli animali e permette il tracking anche di bestiame in movimento o di animali selvaggi.
Il governo inglese coofinanzia l’RFiD
Il governo inglese ha sovvenzionato 1.2mln di euro, attraveso l’università di Warwick, un progetto pilota di Land Rover, l’ex divisione inglese della “Ford Motor Co”, per testare la tecnologia RFiD al fine di monitorare il flusso di pallet di materiali di assemblaggio per la catena di produzione dello stabilimento di Solihull nel West Midlands.
Obiettivo del progetto è rendere più snella e meno dispersiva la catena logistica in quanto Land Rover, attraverso studi sui tempi di fermo e ricerca materiale, ha stimato che circa il 10% dei pallet circolanti tra fornitori e stabilimenti viene smarrito o mal collocato e questo comporta una perdita di 2.4mln di euro all’anno in costi di ricerca o duplicazione di ordini al fine di non stoppare la produzione.
Il partner tecnologico suggerito dalla stessa Università di Warwick è Savi Technologies, che attraverso la sua soluzione attiva a 433 MHz, fornisce il prodotto ideale per monitorare casse e pallet stipati in grandi aree e spesso contenenti grandi quantità di metallo.
Il pilota ha necessitato tre anni di gestazione per poter essere pronto all’avvio, tempo necessario per testare l’HW RFiD, per creare la piattaforma software per gestire le transazioni di materiali e per convincere ed addestrare i 22 maggiori fornitori e 308 terzisti che gravitano nel sistema Land Rover.
L’impianto scelto è un impianto che ha un elevato volume di produzione (produce infatti i veicoli Range Rover, Range Rover Sport, Discovery e Defender per un totale di 200.000 veicoli l’anno), tale scelta è stata fatta al fine di valutare il sistema sotto stress e valutare la reale efficacia in termini di ROI. Infatti in un impianto di dimensioni minori, i problemi logistici sono più bassi e l’efficenza gestionale più elevata, in quel caso il ROI sarebbe giunto più lentamente, inoltre non si sarebbero potuti valutare i reali impatti sul sistema macroeconomico dell’area.
Negli ultimi anni, molte case automobilistiche, proprio per l’innalzamento dei costi di gestione dettati dall’impossibilità di controllare gli sprechi, hanno dismesso impianti che non mantenevano un’efficenza gestionale tale da giustificarne la crescita, concentrandosi su un numero maggiore di stabilimenti più piccoli e maggiormente specializzato (una o due linee di veicoli) così da poter gestire gli stabilimenti con efficenza gestionale maggiore anche se con efficienza globale più bassa (sopratutto quando il mercato di un veicolo è in crisi), quindi con minori sprechi ma con lavoro più discontinuo. Questo stato di cose, ovviamente non permette una gestione continuativa del lavoro, incidendo sia sul mercato del lavoro dipendente (precarietà), sia sul sistema macroeconomico di rapporti tra fornitori ed azienda madre (più fornitori più piccoli, dislocati in zona, con le loro inefficenze e con prezzi mediamente più alti per le instabilità del mercato).
Il pilota Land Rover invece dimostra come in un sistema tecnologicamente avanzato e con l’adeguata piattaforma di scambio dei dati è possibile ridurre enormemente gli sprechi, aumentando notevolmente l’efficenza gestionale dello stabilimento, permettendo quindi il mantenimento di più linee di produzione, stabilimenti più grandi e meno costosi, che permettono una migliore ricollocazione del personale tra linee diverse e nuove riducendo il numero di precari necessari come polmone produttivo, rapporti con fornitori più grandi, più stabili e quindi più economici, nonchè la centralizzazione della distribuzione dei veicoli in quanto prodotti sempre nello stesso stabilimento, abbassando i costi di logistica out-process.
Il progetto ha previsto l’installazione dei rilevatori RFiD nelle baie di carico/scarico merci dello stabilimento principale e nelle aree di spedizione/arrivo dei 22 maggiori fornitori. Attraverso la piattaforma software, all’atto della spedizione da parte di un fornitore, lo stabilimento di Land Rover viene avvisato di quando e cosa arriverà, potendo quindi preallocare risorse e spazi per la merce in arrivo. Inoltre il sistema dispone di una serie di alert che entrano in azione in caso di errata collocazione del materiale o nel caso non arrivi a destinazione nei tempi o nei luoghi previsti.
Ovviamente, i transponder e le relative casse, vengono poi reinstradati dopo l’uso ai fornitori, che così chiudono il cerchio logistico.
Tra i vantaggi inattesi, c’è anche quello ecologico, in quanto si è determinato che l’efficenza della catena logistica, ha ridotto del 4% i consumi di carburante sia interno allo stabilimento, che tra distributori/fornitori.
Il prossimo passo del progetto, sarà il suo consolidamento nelle altre realtà Land Rover, oltre che evolvere nel neo proprietario Tata Motors.
read moreIl freddo RFiD
Manor, una grande catena di magazzini svizzeri, ha adottato un sistema di monitoraggio della temperatura dei frigoriferi e dei congelatori attraverso l’uso di appositi Tag Rfid con sensore di temperatura. Gli apparecchi controllati sono 1.800 sparsi in 30 magazzini sul territorio svizzero. I Transponder sono impostati per eseguire il Log della temperatura ogni 10 minuti e dal mese di febbraio, un team specializzato, le analizza sia in orario di esercizio che di chiusura. L’idea progettuale e relativo pilota, nacque nel 2003, quando un errore degli addetti alla manutenzione spensero una serie di frigoriferi senza riavviarli e sostituire i fusibili, cosa che arrecò un considerevole danno sia economico, sia di immagine verso i clienti. La legilazione svizzera già imponeva il monitoraggio della temperatura più volte al giorno, costo che unito al danno subito ed alla possibile reiterazione del problema, ha spinto la società nella ricerca di un sistema di monitoraggio continuo dell’operatività degli apparecchi al fine di garantire lo stato di conservazione degli alimenti.
I risultati sono stati talmente confortanti che, la Manor, sta pianificando l’estensione del progetto anche ai prodotti freschi e surgelati lungo l’intera supply chain, dai fornitori ai propri clienti distributivi fino ai punti vendita. Questo secondo “step” progettuale, coinvolgera anche l’azienda di latticini Emmi, che apporrà un Tag per pallet ai prodotti destinati ai tre centri distributivi Ce.Di con cui Manor opera abitualmente.
I transponder verranno interrogati mediante appositi Gate all’ingresso del centro Ce.Di, in tale centro i pallet verranno aperti e le merci verranno ripallettizzate secondo le necessità di fornitura. Su questi secondi pallet, Ce.Di apporrà ulteriori Tag forniti da Manor inserendoli però a campione nelle scatole dei prodotti.
Dopo la spedizione da parte di Ce.Di a Manor, gli addetti continueranno a monitorare i prodotti finchè non giungeranno allo scaffale, momento in cui recupereranno i Tag (che a questo punto non sono più necessari in quanto i frigoriferi hanno già i loro tag di monitoraggio) per reinviarli al Ce.Di al fine di riutilizzarli. Questo sistema oltre a garantire completamente la catena del freddo, permette il monitoraggio delle tempistiche di movimentazione, sopratutto dal ricevimento in Manor all’apposizione nello scaffale.
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Ge-Aviation spedisce con RFiD
Sempre di più, nel campo aeronautico, si vedono progetti RFiD di apprezzabile fattura.
L’ultimo è il sistema messo in piedi dalla Ge-Aviation, divisione della General Electric, specializzata nella costruzione di componenti, parti ed interi motori aeronautici per il comparto civile e militare.
Nello specifico, il sistema è stato adottato tra due stabilimenti, siti rispettivamente in Kentucky e North Carolina. Tra questi due stabilimenti, era solita la spedizione di componenti non assemblate, fornite in Kit preaggregati muniti di codice a barre. Il problema maggiore era all’atto del ricevimento merce, che costringeva all’apertura di ogni singolo pallet ed alla relativa catalogazione del materiale prima di poterlo utilizzare, in quanto si perdeva traccia di cosa era stato inserito in ogni singolo pallet, inoltre non erano insoliti problemi di merce spedita erroneamente tra gli stabilimenti.
Attualmente il sistema, grazie alle etichette sia RFiD che Barcode, permette la compatibilità completa con i vecchi sistemi, ma sopratutto, grazie all’uso di due varchi (ingresso ed uscita) il Warehouse Management System (WMS) è in grado di fornire le informazioni sulla corretta spedizione e sopratutto cosa c’è nei vari pallet inviati, riducendo enormemente i tempi di lavorazione, eliminando quasi totalmente la spunta alla ribalta.
RFiD come il caviale
Recentemente, Agroittica Lombarda, società specializzata nell’allevamento dello storione, con prestigiose marche di caviale direttamente controllate, ha ammodernato il suo processo di gestione e controllo industriale, passando dall’operatività manuale del personale (Inserimento manuale delle informazioni del sistema gestionale oppure documentazione cartacea da compilare e conservare), ad un sistema AutoID completamente RFiD oriented.
Nello specifico, ad ogni storione è stato impiantato sotto pelle un chip RFiD di dimensioni ridottissime, e l’identificativo univoco del Tag correlato con l’intero Sistema Informativo gestionale, che permette di ottenere in realtime dati come l’allevamento, la nascita, i trasferimenti di vasca ecc..
Nella fase produttiva, il tag assume il più classico compito di tracciabilità di produzione, usando contenitori taggati che impediscono al personale di commettere errori procedurali.
Allo stato attuale è possibile tracciare l’intera filiera, loggando i trattamenti subiti, dalla pesatura iniziale fino alla spedizione finale, garantendo la massima qualità del prodotto.
Il costo dell’operazione si è poi rilevato interamente coperto dalla riduzione delle operazioni manuali da parte degli operatori, nonchè dal controllo puntuale e completo dell’efficenza della filiera produttiva.
